15
sep
2023
Auteur: Bernoud A.J. Jonker MBA
Lean produceren vind zijn oorsprong in de auto-industrie. Naast de auto-industrie zijn er nog veel meer andere industrieën die ook met het Lean concept aan de slag willen. Lean is niet alleen van toepassing op een organisatie maar moet op de hele supply chain geprojecteerd worden. Als je de waste eruit haalt dan creëer je meer waarde en transformeer je de supply chain in een value chain.
Het doel van deze blog is om een aanpak te beschrijven die een supply chain op basis van continu verbeteren door activiteiten weg te laten die geen waarde toevoegen met een positieve impact op kosten.
Een goede manier om hiermee aan de slag te gaan is de volgende 3 stappen benadering
- Stap 1: Karakteriseren van het proces
- Stap 2: Identficeren van Muda (waste)
- Stap 3: Verbeteringen realiseren d.m.v. toepassen Lean-tools
Deze stappen worden in meer detail toegelicht:
Stap 1: Karakteriseren van het proces
Stap 2: Identificeren van Muda
De volgende 5 Muda types zijn veel voorkomend in processen en daarom belangrijk om deze te onderzoeken:
Wachttijden:
Hierbij gaat het om het onnodig stilstaan van producten en/of personen. De oorzaak zit vaak in de productieplanning. Het proces is onvoldoende uitgebalanceerd. In deze situatie is de aanlevering te langzaam of zijn instructies of gereedschappen niet direct voorhanden.
Transport:
Hierbij gaat het om het onnodig verplaatsen van producten en/of personen. De oorzaak hiervan is te grootte tussenafstanden tussen de bewerkingen of bewegingen van en naar (tijdelijke) opslaglocaties.
Overprocessing:
Hierbij gaat het om het onnodig uitvoeren van bewerkingen van producten en/of personeel. De oorzaak hiervan hiervan is dat er voor te grote batches is gekozen en of meer bewerkingen worden uitgevoerd dan nodig.
Voorraad:
Hierbij gaat het om het onnodig opslaan van grondstoffen, half-fabrikaten en eind producten. De oorzaak hiervan is dat het proces onvoldoende is uitgebalanceerd. De oorzaak is dat het volgend werkstation onvoldoende capaciteit heeft.
Defecten:
Hierbij gaat het om het produceren van producten die niet aan de specificaties voldoen. De oorzaak is dat er een verkeerde bewerking is uitgevoerd, dat de gebruikte materiualen of gereedschappen niet aan de specificaties voldeden of dat er materialen of gereedschappen niet aanwezig waren.
Stap 3: Verbeteringen realiseren d.m.v. toepassen Lean-tools
Voor de bovengenoemde Muda types zijn afhankelijk van de oorzaak verschillende lean-tool die kunnen helpen bij het oplossen.
Continuous flow:
Hierbij is het product (of dienst) constant in beweging. Bij het creëren van flow is het vaak gewenst de afstanden tussen bewerkingen te verkorten, maar ook de frequentie. Doordat het proces meer in balans komt zullen medewerkers minder stress ervaren, dus gezonder zijn en minder fouten maken.
5S:
Hierbij wordt de werkvloer systematisch georganiseerd en krijgt alles een vaste plek. Door dit volgens het 5S principe (Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Stand houden). Hierdoor hoeft er minder naar instructies of tools gezocht te worden. Door het toepassen van 5S ontstaat er ook betere discipline wat een positieve uitstraling heeft op de individuele medewerkers, het team en het bedrijf. Ook worden er minder foute gemaakt en neemt de productiviteit toe.
Heijjunka:
Hierbij wordt de productie genivelleerd. Dit kan op verschillende manieren: (1) een vast interval waarin alle producten van de product familie geproduceerd wordt, (2) een vaste volgorde van producten, (3) een afgestemd voorraadbeleid, (4) variërende productiehoeveelheden binnen elk type. Door deze nivellering wordt de flow verbeterd. Vaak gebeurd dit in combinatie met pull. Hierdoor neemt de waste af en de efficiëntie toe en de kosten verlaagd.
Continue verbetering:
Het creëren van value en het reduceren van waste is een proces dat nooit gereed is. In het belang van de klant en eigenorganisatie het het noodzakelijk om de hier continue mee bezig te blijven en de processen continu te blijven verbeteren.
Hierbij